3D掃描可大幅提高葉盤銑削過程的精度和效率

Technopark Aviation Technology公司位于俄羅斯烏法,，是一家教育,、科研和工程服務(wù)提供商,。它與俄羅斯規(guī)模最大的燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī)提供商合作密切，后者設(shè)計(jì)和制造高性能燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī),，服務(wù)于固定翼和旋轉(zhuǎn)翼飛機(jī)行業(yè)以及天然氣和石油生產(chǎn)領(lǐng)域,。

Technopark的一位客戶希望提高葉盤銑削過程的精度和效率。燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī)的葉盤具有復(fù)雜的高曲率表面,，因此制造過程非常具有挑戰(zhàn)性,。

為了攻克這項(xiàng)難題，Technopark采用了搭載SPRINT™技術(shù)的雷尼紹OSP60機(jī)內(nèi)3D掃描測頭和Productivity+™掃描軟件包,。

背景

在由壓縮機(jī),、燃燒器和渦輪組成的精密機(jī)械組件中，葉盤在減少阻力,、優(yōu)化發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)的氣流及其產(chǎn)生的推力方面發(fā)揮著重要作用。

葉盤在20世紀(jì)八十年代中期推出,，是一個(gè)由轉(zhuǎn)子輪盤和多個(gè)彎曲葉片組成的單一組件,。由于葉盤不需要將每個(gè)葉片連接到裸露的輪盤上，因此有效改進(jìn)了渦輪設(shè)計(jì),，大大減少了零件數(shù)量,，并提高了可靠性和發(fā)動(dòng)機(jī)效率。

葉盤由非常堅(jiān)硬的高價(jià)值金屬（通常是鈦或鎳基合金）制成,。迄今為止,，銑削是葉盤制造過程中最重要的加工工藝，而且由于葉盤具有高曲率表面,，因此需要使用多軸數(shù)控機(jī)床和先進(jìn)的軟件進(jìn)行加工,。

葉盤銑削通常先通過粗銑和半精銑加工制成近終成形工件,，然后再通過精銑制成最終的高精度葉片和轉(zhuǎn)子表面。

挑戰(zhàn)

葉盤具有高度復(fù)雜性和嚴(yán)苛的制造精度要求,，這意味著其各式葉盤的精銑過程是一個(gè)勞動(dòng)密集型且成本日益增加的工藝,。

盡管使用觸發(fā)式測頭可進(jìn)行機(jī)內(nèi)葉盤測量，但在銑削后需要將每個(gè)工件從數(shù)控機(jī)床上取下進(jìn)行離線測量和檢測,，然后再重新裝回機(jī)床上進(jìn)行后續(xù)加工,。這個(gè)過程需要重復(fù)多次，而且容易受到人為誤差的影響,。

據(jù)該公司推斷,，機(jī)外檢測和銑削過程約占葉盤生產(chǎn)總?cè)肆Τ杀镜?0％至60％。此外,，葉片尺寸偏差（在前緣和后緣加工之后）的統(tǒng)計(jì)分析結(jié)果證明存在誤差,。

結(jié)果顯示，葉片橫截面的偏差為：殘留余量波動(dòng)±0.064 mm,，實(shí)際輪廓偏差0.082 mm,。縱截面的偏差與橫截面相似：殘留余量波動(dòng)±0.082 mm,，實(shí)際輪廓偏差0.111 mm,。

導(dǎo)致邊緣加工過程中產(chǎn)生偏差的主要原因可歸結(jié)為：加工過程中機(jī)床的五軸運(yùn)動(dòng)誤差；葉片在切削過程中由于其剛性低而發(fā)生彈性變形,；以及刀具在金屬切削過程中發(fā)生彈性變形,。”

“這個(gè)過程需要大量的人工干預(yù),，但是由于人為誤差不可避免,，會(huì)導(dǎo)致廢品率增加。我們迫切需要開發(fā)一種全新的解決方案,，以提高葉盤銑削速度和精度,。”

開發(fā)用于葉盤銑削的CNC加工過程包括以下要求：
•        使用參數(shù)化控制程序進(jìn)行半精銑加工
•        機(jī)內(nèi)工件檢測
•        根據(jù)檢測結(jié)果修正參數(shù)化控制程序
•        使用修正后的參數(shù)化控制程序?qū)�工件進(jìn)行精銑

解決方案

Technopark被指定負(fù)責(zé)開發(fā)和部署所需的制程控制技術(shù),。Technopark的副博士,、創(chuàng)新部負(fù)責(zé)人Semen Starovoytov說：“我們已經(jīng)與雷尼紹合作多年，我們?cè)诟魇綑C(jī)床上配備雷尼紹觸發(fā)式測頭來達(dá)到完美的測量精度,�,！�

“對(duì)于此項(xiàng)目來說，很顯然需要基于掃描測頭開發(fā)軟件,，因此我們決定向雷尼紹尋求合作,。雷尼紹用于機(jī)床的SPRINT 3D掃描測量技術(shù)滿足了我們的所有技術(shù)要求�,！�

結(jié)果

引入Productivity+軟件和OSP60測頭之后,，葉盤制造過程的加工精度,、速度和人力成本發(fā)生了顯著改變。

通過在機(jī)床上對(duì)葉盤進(jìn)行高速3D掃描和測量,，大幅節(jié)省了生產(chǎn)時(shí)間,，從而顯著提高了數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)效率。

在葉盤銑削精度方面,，加工后的葉盤橫截面和縱截面偏差均有顯著改進(jìn)：從原來的0.082 mm和0.111 mm提高到現(xiàn)在的1 μm和28 μm,。

在機(jī)床人員配備方面，Starovoytov說：“制程控制模式的執(zhí)行能夠基于OSP60測頭提供的3D葉片掃描數(shù)據(jù),，自動(dòng)調(diào)整CNC控制程序,。這意味著工程師不再需要始終監(jiān)控機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)�,！�

他總結(jié)說：“將SPRINT 3D掃描技術(shù)與Productivity+ CNC軟件結(jié)合在一起,，即使葉盤形狀發(fā)生極細(xì)微的偏差也能夠?qū)崟r(shí)識(shí)別出來，而使用觸發(fā)式系統(tǒng)卻無法檢測到這些偏差,�,！�

“這項(xiàng)投資帶來的回報(bào)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了我們的預(yù)期。葉盤的精銑精度提高了三倍以上,，而且相關(guān)的人力成本降低了一半,。”

SPRINT™技術(shù)

OSP60機(jī)內(nèi)3D掃描測頭搭載雷尼紹獨(dú)特的SPRINT技術(shù),。

測尖（測球）可沿葉盤表面進(jìn)行精確測量移動(dòng),，測頭能夠精確記錄高分辨率測針偏折數(shù)據(jù)，獲取超靈敏測尖在X,、Y和Z軸上的亞微米級(jí)運(yùn)動(dòng)數(shù)據(jù),。

OSP60測頭采用高速、抗噪的光學(xué)傳輸連接,，每秒可將1000個(gè)XYZ測尖中心數(shù)據(jù)點(diǎn)傳輸?shù)絆MM-S接收器,。然后，使用高級(jí)算法處理測頭偏折數(shù)據(jù)與機(jī)床位置編碼器數(shù)據(jù),，以生成精確的葉盤表面數(shù)據(jù),，最后再利用這些數(shù)據(jù)精確計(jì)算特征位置、大小和形狀,。

Productivity+™技術(shù)

使用Productivity+ CNC plug-in軟件可實(shí)現(xiàn)高達(dá)15,000 mm/min的掃描速度，機(jī)內(nèi)測量速度有時(shí)甚至可以比傳統(tǒng)觸發(fā)式系統(tǒng)快5倍,。在機(jī)床上掃描葉盤,，則無需在加工過程中取下工件。

該軟件可在屏幕上實(shí)時(shí)顯示高精度測量結(jié)果,，并利用這些數(shù)據(jù)自動(dòng)調(diào)整機(jī)床設(shè)置,，以便進(jìn)行后續(xù)的精銑過程,。還可將測量報(bào)告導(dǎo)出到文件中進(jìn)行分析或用于執(zhí)行質(zhì)保。

使用現(xiàn)有的機(jī)外圖形編程工具可基于實(shí)體模型幾何特征快速,、輕松地生成葉盤檢測程序,，同時(shí)可通過Productivity+交互式前端平臺(tái)簡單易懂的圖形屏幕來編輯和模擬測頭檢測程序，用戶無需直接應(yīng)對(duì)復(fù)雜的NC代碼,。