鍛件制造的新方法：絲材到鍛件零部件只需要一臺設備

    GE公司近年來一直在嘗試著開發(fā)各種3D打印技術(shù),，目的是使用3D打印技術(shù)實現(xiàn)飛機整體制造,，雖然取得一些成績,，部分零部件可以通過3D打印完成制造,，但是在核心部件的制造上,，3D打印往往顯得不太成熟,，因核心部件要求強度和精度非常高,，根本無法達到要求。2017年,，GE裝配完成3D打印部件占35%的飛機發(fā)動機,，并試運行。    早在2017年年初,，GE對我國自主研發(fā)的“微鑄鍛銑合一”3D打印技術(shù)十分關注,，他們認為該技術(shù)可以打印出他們想要的效果，尤其用在核心部件的制造上,，最終在多次接洽之后,，該技術(shù)的服務方武漢天昱智能制造有限公司為GE完成機匣3D打印，果然達到要求。

    “微鑄鍛銑合一”3D打印技術(shù)針對傳統(tǒng)鍛件制造存在的需超大型鍛機,、長流程,、高耗能、高排放,，材料利用率極低,，無法制造梯度功能材料零件等缺陷，以及針對常規(guī)金屬3D打印存在的氣孔和未熔合,、性能強度不高等缺陷進行改革。該技術(shù)融合3D打印,、半固態(tài)快鍛,、柔性機器人3項重大技術(shù)于一體，開創(chuàng)金屬“增材-等材-減材”三合一制造工藝,，得到3D打印鍛態(tài)等軸細晶化,、高均勻致密度、高強韌,、形狀復雜的金屬鍛件,，大大提高制件強度、韌性,、疲勞壽命及可靠性,，突破傳統(tǒng)技術(shù)與常規(guī)增材的技術(shù)瓶頸，用一臺設備就可以制造出鍛件,。