減重30% 本田采用3D打印技術造零部件

來源：汽車之家

憑借精簡工藝、縮短制造周期等優(yōu)勢，3D打印技術開始在汽車制造領域逐漸占據了一席之地。無論是汽車廠商還是零部件供應商，3D打印技術都提供了一條更加快捷高效的創(chuàng)新路徑。日前，本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作，使用Netfabb 和Fusion 360，雙方設計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術制造樣品，從而實現車輛輕量化并提升發(fā)動機燃油經濟性。



曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了關鍵作用，該部件能夠將活塞擺動轉化為旋轉力，因此對于耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力，且隨時維持轉動平衡。上述因素導致曲柄軸的設計大致定型，在漫長的發(fā)動機發(fā)展史中，曲柄軸都未有過大的變化。如今，本田的設計方案相較前述產品將實現減重30%的目標，可以說是一項新的突破。

一直以來，本田都致力于使用3D打印技術及智能設計方案來優(yōu)化汽車零部件的設計。迄今為止，公司對座椅安全帶支架、發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級，利用3D技術實現了部分零部件的大幅減重。


據悉，升級版的曲柄軸與傳統(tǒng)的曲柄軸差異較大，3D建模的設計遠遠超出人們的想象。目前，產品還需完成測試，確保新的曲柄軸性能表現能夠媲美傳統(tǒng)曲柄軸，性能測試過程中的數據將被Autodesk采用，用于進一步改進零部件設計流程。