減重30% 本田采用3D打印技術(shù)造零部件

來源：汽車之家

憑借精簡工藝,、縮短制造周期等優(yōu)勢,，3D打印技術(shù)開始在汽車制造領(lǐng)域逐漸占據(jù)了一席之地。無論是汽車廠商還是零部件供應(yīng)商,，3D打印技術(shù)都提供了一條更加快捷高效的創(chuàng)新路徑,。日前，本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作,，使用Netfabb 和Fusion 360,，雙方設(shè)計(jì)了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品,，從而實(shí)現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動機(jī)燃油經(jīng)濟(jì)性。



曲柄軸在汽車發(fā)動機(jī)中發(fā)揮了關(guān)鍵作用,，該部件能夠?qū)⒒钊麛[動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力，因此對于耐磨損度有著較高要求,。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力,，且隨時維持轉(zhuǎn)動平衡。上述因素導(dǎo)致曲柄軸的設(shè)計(jì)大致定型,，在漫長的發(fā)動機(jī)發(fā)展史中,，曲柄軸都未有過大的變化。如今,，本田的設(shè)計(jì)方案相較前述產(chǎn)品將實(shí)現(xiàn)減重30%的目標(biāo),，可以說是一項(xiàng)新的突破。

一直以來,，本田都致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計(jì)方案來優(yōu)化汽車零部件的設(shè)計(jì),。迄今為止，公司對座椅安全帶支架,、發(fā)動機(jī)控制單元及車架等多類汽車零部件都進(jìn)行了升級,，利用3D技術(shù)實(shí)現(xiàn)了部分零部件的大幅減重。


據(jù)悉,，升級版的曲柄軸與傳統(tǒng)的曲柄軸差異較大,，3D建模的設(shè)計(jì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出人們的想象。目前,，產(chǎn)品還需完成測試,，確保新的曲柄軸性能表現(xiàn)能夠媲美傳統(tǒng)曲柄軸，性能測試過程中的數(shù)據(jù)將被Autodesk采用,，用于進(jìn)一步改進(jìn)零部件設(shè)計(jì)流程,。