博世投資600萬歐元引入頂尖金屬3D打印技術,，推動紐倫堡工廠創(chuàng)新升級

2024年年底,，博世從尼康 SLM Solutions 購買了先進的NXG XII 600金屬3D打印機,，并將其安置于德國紐倫堡的工廠內,。這次投資標志著博世在追求技術創(chuàng)新和提升生產效率方面邁出了重要一步,。截至2025年3月,，南極熊獲悉,，博世已為該中心及其相關設施投入了近600萬歐元的資金，成為歐洲達到高性能水平的汽車供應商之一,。



博世,，作為全球領先的技術和服務供應商，致力于為智能家居,、工業(yè)4.0以及互聯(lián)交通等領域提供創(chuàng)新解決方案,。而尼康 SLM Solutions，則是專注于金屬增材制造技術的領導者,，其產品NXG XII 600代表了當前3D打印技術的尖端水平,。

博世移動部門董事會成員Klaus Mäder表示：“我們始終將德國視為工業(yè)發(fā)展的核心基地,，在這里不斷加大投資力度，通過引進新技術到我們的工廠中,，我們不僅確保了銷售潛力的巨大增長,，也展示了我們對未來的堅定承諾�,！�



提升競爭力：加快金屬零件制造速度
負責商業(yè)運營的Alexander Weichsel經理強調：“新設備帶來的不僅是制造速度的大幅提升,，更重要的是，它極大地提高了我們生產的效率和競爭力,�,！边@臺NXG XII 600金屬3D打印機的速度是現(xiàn)有系統(tǒng)的大約5倍，能夠以極高的效率生產出復雜結構的零部件,，例如傳統(tǒng)銑削工藝無法實現(xiàn)的內部通道或彎曲通道設計,。



開啟新可能：金屬3D打印在批量生產中的應用
技術工廠經理Jörg Luntz補充道：“借助這項技術，我們在金屬3D打印領域設立了新的標桿,。特別是在批量生產方面,，我們將開啟全新的可能性�,！睙o論是氫能源組件,、電動汽車電機外殼、電軸部件還是賽車發(fā)動機缸體,，這座工廠都準備好了迎接挑戰(zhàn),，為各種應用場景提供解決方案。

一個例子是發(fā)動機缸體的生產過程,。傳統(tǒng)方法下,，從最初的設計到最終量產可能需要長達三年時間，而鑄造模具本身就需要大約18個月,。然而,，使用3D打印技術，這一過程被大大縮短,，無需復雜的模具制作,，只需幾天即可獲得成品。

展望未來：加速產品上市時間
在滿負荷運行狀態(tài)下,，工廠每年可以生產總重達10,000公斤的金屬零件,，生產速率高達每小時1,000立方厘米。這樣的生產能力對于縮短產品上市時間至關重要,。Luntz解釋說：“我們的目標是超越傳統(tǒng)的生產工藝,，更迅速地將產品推向市場�,！贝送�,，采用3D打印技術不僅能提高生產的可持續(xù)性,，還能讓博世更加靈活地應對市場需求的變化，從而實現(xiàn)所有產品的單一來源供應,�,！癢eichsel總結道，“這意味著我們可以根據(jù)客戶的特定需求快速調整生產線,，無疑增強了我們的市場響應能力和客戶滿意度,。”

總之,，博世此次對紐倫堡3D打印的投資不僅體現(xiàn)了其作為行業(yè)領導者的前瞻性和創(chuàng)新能力,，也為整個汽車行業(yè)樹立了一個新的里程碑,。隨著技術的不斷發(fā)展,，未來還有更多的可能性等待著被探索和實現(xiàn)。