3D打印幫助降低60-70%直升機槳葉模具制造成本

3D打印已經(jīng)為制造業(yè)帶來了巨大的好處,。通過使用輕質(zhì)的高科技材料,，通過增材制造（AM）生產(chǎn)出的零件已經(jīng)被證明比傳統(tǒng)方式更節(jié)約成本。

據(jù)南極熊小編的消息，Automated Dynamics公司最近就利用Stratasys的FDM技術在制造直升機槳葉原型中降低了最少60-70%的模具成本,。


位于紐約州Schenectady的Automated Dynamics公司成立于1984年,，專注于為高科技、高精度的航空航天,，汽車,，防務和石油工業(yè)的客戶提供可靠的復合結(jié)構(gòu)。該公司最近接到航空工業(yè)一位客戶制作4英尺直升機槳葉的緊急訂單,。

然而公司的工程師們發(fā)現(xiàn)如果使用傳統(tǒng)的陶瓷或金屬犧牲模板制造此類產(chǎn)品會導致非常高的模具成本,。于是他們決定改用FDM制造出可溶性內(nèi)核，以便在制造出高品質(zhì)原型的同時能夠降低模具成本,。

“當選擇金屬模具時,，工程師們往往需要進行大量的工程設計，不過如果選擇使用FDM技術制造的模具,，設計任務將大大減輕,，”Automated Dynamics公司機械設計工程師兼項目經(jīng)理JohnMichasiow說�,！霸谀承┣闆r下,，金屬模具甚至都不用考慮，我們估計在模具方面的成本節(jié)約最少也能達到60%-70％,�,！�

為了制造直升機葉片的模具，AutomatedDynamics的團隊找到了Stratasys公司的經(jīng)銷商CADimensions,，由后者在Fortus 400mc 3D制造系統(tǒng)中使用可耐高溫的SR-100可溶性支撐材料3D打印出所需的可溶性芯,。24小時內(nèi)，該復合組件被Stratasys Direct Manufacturing完全溶解,。如果使用金屬模具,，這些部件的生產(chǎn)周期大約需要六個星期，但是通過使用FDM可溶性芯,，
整個過程被縮短到大約1周的時間,。

使用Stratasys公司的FDM技術制造可溶性內(nèi)核速度更高，成本更低,，而且可以避免更有難度的去除過程,。這一技術可以說逆轉(zhuǎn)了支撐材料在一般3D打印過程中的作用，在這里熱塑性材料被用于制作支撐模型,，而可溶性分離支撐卻被用來制作內(nèi)核,。簡單去掉熱塑性支撐后，被復合材料包裹住的內(nèi)核便會暴露出來,。接著可溶性部分上面的復合材料會被固化,。最后將整體浸入水中,，內(nèi)核便會溶解。

通過使用FDM技術,，而不是翻蓋模具（clamshelltooling）和粘合,，有著更多可能幾何形狀的更高強度部件被制造出來。所有這些都的實現(xiàn)時間更短,，成本也更低,。
via 3dprint