韓國通訊衛(wèi)星使用金屬3D打印部件即將升空

隨著技術的不斷進步,，金屬3D打印已經(jīng)被世界多家航天機構或公司應用到了自己的太空項目中,。繼美航局、歐航局,，以及著名的SpaceX成功完成對金屬3D打印航天器部件的測試后,，現(xiàn)在，韓國兩顆采用了金屬3D打印部件的衛(wèi)星又要發(fā)射升空了,。

這兩顆衛(wèi)星是名為Koreasat 5A 和 Koreasat 7 的通訊衛(wèi)星,，是由法國與意大利的聯(lián)合航線制造商 Thales Alenia Space （TAS）公司制造組裝的。它們的大型鋁制天線支撐結構正是上面提到的3D打印部件,。

據(jù)中國3D打印專業(yè)媒體平臺南極熊了解,，這兩個3D打印部件的尺寸約為(45cm x 40cmx 21cm)，是迄今為止歐洲采用金屬3D打印技術制造的最大結構,。它們是使用Concept Laser Xline 1000R這一歐洲最大的選擇性激光燒結3D打印機,，通過熔融金屬粉末逐層成型制造而成的。

兩個結構中的天線支持結構采用了創(chuàng)新的生物設計,，目前已經(jīng)通過了所有必要的振動驗收測試,，這是為了證明其能夠做出合格的重復性動態(tài)行為。這種用來確定切變強度和硬度,，從而證明金屬3D打印部件可靠性的測試至關重要,，尤其是對于太空旅行和苛刻環(huán)境下的生存能力來說。

現(xiàn)在,，隨著兩個3D打印部件的成功制造與安裝,，TAS已經(jīng)得到了一些關鍵數(shù)據(jù)，能夠證明將金屬3D打印整合進其現(xiàn)有航天器制造流程是有好處的，因為這種技術不但可以實現(xiàn)傳統(tǒng)工藝無法做出的復雜幾何造型,，從而減輕大約22%的重量,，而且能夠大幅縮短制造周期并降低約30%的成本。

目前,，TAS正在通過將3D打印技術整合到包括快速成型和終端制造在內(nèi)的工作流程中來進一步提升自己的工業(yè)能力,，因為他們認為金屬3D打印將會是滿足未來市場需求不可或缺的力量。

via 3dprint