中國航天新突破,，3D打印部件從3kg減重到600g,，減重80%

晶格/點陣結構由于重量輕,、高強度比,，逐漸成為航空航天產(chǎn)品設計的寵兒,。南極熊之前報道,，丹麥公司Adimant利用3D金屬打印技術制作了據(jù)說是迄今為止最大的金屬晶格結構，重1.7公斤,，體積134×28×500毫米,，用在歐洲最大的衛(wèi)星制造商Thales Alenia Space的衛(wèi)星上。

而近期,，由中國空間技術研究院采用微單元包絡體（即點陣結構）結構進行輕量化設計的飛行器結構件,，通過金屬3D打印技術研制成功，尺寸超過了Thales Alenia Space的衛(wèi)星所采用的金屬晶格結構,。這標志著國內(nèi)金屬選區(qū)熔化3D打印在成形尺寸極限,、薄壁結構、微單元包絡結構等關鍵技術方面取得重大突破,。今天,，我們不但為大家揭曉此飛行器結構件的真面目，還將揭秘其背后的技術難題,。

圖1：飛行器框形狀

據(jù)悉,，此飛行器結構件是采用鈦合金研發(fā)制造、包絡尺寸為長短軸在550至700mm的十字連接橢圓形結構件（外形如圖1所示）,。如果采用傳統(tǒng)制造工藝制造,，零件內(nèi)部只能為實體結構，重量將高達3公斤,，無法滿足減重設計要求,。

為達到減重的目的，設計人員在零件設計優(yōu)化過程中創(chuàng)造性地采用輕量化設計,，用微單元包絡體結構代替原有的實體結構,，這種結構的理論重量遠低于實體結構的重量,，最終這樣一個大家伙成形零件的質(zhì)量僅為600余克！讓人不得不驚嘆于點陣結構的神奇魅力（內(nèi)部結構如圖2所示）,。

圖2：飛行器框結構

由于傳統(tǒng)制造工藝無法實現(xiàn)這種微單元包絡體結構的制造,，最終，通過采取金屬3D打印技術成功研制出該飛行器結構件,。零件的質(zhì)量僅為600余克,，相比傳統(tǒng)制造工藝減重80%左右。該鈦合金零件體密度僅為1g/cm3,，與水密度相當,，減重效果極為明顯，是尺寸獲得重大突破的點陣輕量化飛行器結構件,。眾所周知,，飛行器通常由眾多復雜零部件構成，而這僅僅只是其中之一,。如果能在更多的零部件尤其是大型結構件上實現(xiàn)晶格結構及金屬3D打印,，發(fā)射中的燃料成本將可以大大節(jié)約！這對于金屬3D打印在航天航空領域的應用無疑具有里程碑式的重要意義,。

據(jù)了解,，此飛行器結構件成形采用的金屬3D打印技術為激光選區(qū)熔化成形技術。激光選區(qū)熔化成型技術成形的零件致密性好,，能夠成形高精度復雜異型金屬零件,。因其具有組織致密、綜合性能優(yōu)良的特點,，在國內(nèi)外已得到了普遍重視,，并具有一定程度商業(yè)化應用。
據(jù)項目相關專家介紹,，采用激光選區(qū)熔化成形技術成形此結構件的背后,，存在以下技術難題：

1、該飛行器結構件尺寸大,，包絡體蒙皮壁厚較薄,，厚度不足0.5mm，且內(nèi)部為微單元結構,，結構尺寸精度要求嚴格；
2,、激光選區(qū)熔化成形過程中,，溫度梯度產(chǎn)生的熱應力存在使零件變形的風險；
3,、包絡體完全包絡微單元結構,，無法通過添加支撐來確保懸空的包絡體蒙皮的成形,。
4、零件整體尺寸較大,，超出國際金屬3D打印廠家一般設備成形尺寸極限,。
5、重量要求嚴格,，實物重量不得超過模型理論重量的3%,。

據(jù)悉，為了獲得性能優(yōu)良,、致密性高的輕量化飛行器結構件,，中國空間技術研究院經(jīng)過大量的工藝研究實驗，在大型薄壁微單元包絡體設計方面積累了豐富的經(jīng)驗,。而鑫精合團隊作為承制方,，經(jīng)過層層技術攻關，通過金屬3D打印技術成功研制出這一大尺寸3D打印輕量化飛行器結構件產(chǎn)品,，一舉解決該結構件的減重制造難題,。

來源：3d打印世界
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