Trumpf:鋁合金3D打印高壓鑄造模具澆口分流器

△TruPrint 3000 加工 H13 模具零件

通過這個視頻相信大家都了解了通快 3D 打印鋁合金高壓鑄造模具澆口分流器的流程,，隨著零部件的結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜,，使用傳統(tǒng)的鑄造技術(shù)在生產(chǎn)零部件時，模具的設(shè)計和制造會花費大量的時間,，增加生產(chǎn)周期和研發(fā)成本,。而使用增材制造技術(shù)可以通過計算機輔助設(shè)計模型直接成形復(fù)雜形狀的圖形,。

金屬 3D 打印技術(shù)可以使企業(yè)有能力快速生產(chǎn)各類零件、減少大量外協(xié)費用,，同時對于單件,、小批量熔模精密鑄件的生產(chǎn)可以不用模具，從而節(jié)省大量模具加工費用,。

下文會給大家進一步解讀關(guān)于澆口分流器 3D 打印以及傳統(tǒng)制造工藝的對比,。先通過一段視頻了解鋁合金高壓鑄造的流程：


△鋁合金高壓鑄造的流程

鋁合金高壓鑄造的模具尺寸通常可達 1 米× 2 米,，壓力可達 80 噸,。合模之后溫度高達 700 多攝氏度的鋁水在不到 1 秒的時間內(nèi)被壓入模腔，并迅速冷卻凝固成鋁合金齒輪箱殼體產(chǎn)品,。而壓鑄產(chǎn)線的產(chǎn)能取決于開模時間的長短,，如果能提高局部過熱區(qū)域的冷卻速度，就能大大縮短鋁水冷卻凝固的時間,，實現(xiàn)短時間開模,，大大提升產(chǎn)能。

在這個案例中,，澆口位置由于壁厚更大,，積聚了更多的鋁水，在冷卻過程中溫度始終高于其他部位,，提升該處的冷卻速度成為縮短開模時間的關(guān)鍵,。



傳統(tǒng)的澆口分流器的冷卻流道設(shè)計是通過鉆孔并安裝一套冷卻回流的組件來實現(xiàn)對該處的局部冷卻。這樣的冷卻流道設(shè)計,，使得冷卻水距離模具表面的距離較遠(yuǎn),，并且模具的不同位置冷卻不均勻。



有了 3D 打印技術(shù)后,，就可以對冷卻流道做進一步優(yōu)化,，設(shè)計成更貼近模具表面的隨行冷卻流道，并且可以通過 3D 打印一體化成型,，無需后續(xù)的加工或裝配,，流道距離模具表面的平均距離維持在 3mm。



經(jīng)過優(yōu)化后 3D 打印的澆口分流器實際工作過程中的最大溫度僅 224 攝氏度,，比傳統(tǒng)加工的零件的最大溫度降低了 180 攝氏度,，并且表面溫度的均勻性也更好。不僅縮短了 30% 的開模時間,，并且提升了模具的使用壽命,。


H13 鋼屬于熱作模具鋼，具有較高的韌性,，耐冷熱疲勞性與優(yōu)良的熱強性,，但在 3D 打印加工過程中特別容易開裂,，形成微裂紋，導(dǎo)致最終產(chǎn)品的致密度和力學(xué)性能下降,。這次 TruPrint 3000 打印的澆口分流器模具的原材料粉末由 CMC 公司提供,，這批粉末對 H13 的成分做了優(yōu)化，在保證性能的基礎(chǔ)上降低了產(chǎn)品的脆性,，避免了微裂紋的產(chǎn)生,。通過對產(chǎn)品的金相分析，致密度達到 99.9% 以上,。


△粉末成分表

△垂直面金相圖

德國通快TRUMPF,，全球領(lǐng)先的工業(yè)機床、激光技術(shù)廠商（2019財年營收達37.8億歐元）,，從1999年開始增材制造技術(shù)及應(yīng)用的開發(fā),，到現(xiàn)在已經(jīng)有超過20年的積累，截止2020年已經(jīng)推出多種基于激光技術(shù)的金屬3D打印設(shè)備產(chǎn)品,，在金屬3D打印領(lǐng)域不斷發(fā)力,。