Honeywell 利用 Prodways Group 的陶瓷3D打印技術生產渦輪葉片模具

2024年5月16日,，南極熊獲悉,，Honeywell 正利用Prodways Group的 ProMaker Ceram Pro 365 系統(tǒng)和陶瓷 3D 打印技術生產噴氣發(fā)動機的渦輪葉片模具,，此舉可將下一代渦扇發(fā)動機系列的開發(fā)時間縮短數(shù)月,，并大大減少生產第一級高壓渦輪葉片的時間和成本,。


△用于霍尼韋爾渦輪葉片生產的陶瓷 3D 打印模具

● Honeywell （霍尼韋爾）：是公務機、軍用教練機和直升機渦輪推進發(fā)動機的全球領先供應商，于2007年開始使用增材制造技術生產飛機部件,，是全球最早使用陶瓷3D打印模具制造渦輪葉片的噴氣發(fā)動機制造商之一,。

● Prodways Group：是一家法國的3D打印創(chuàng)新技術公司，業(yè)務涵蓋整個 3D 打印和數(shù)字制造產業(yè)鏈,，為客戶提供軟件,、材料,、多技術機器的設計和開發(fā),、3D 打印服務和綜合醫(yī)療領域的解決方案，包括從項目設計到制造的全流程以及創(chuàng)新服務,。ProMaker Ceram Pro 365是Prodways Group在鳳凰城的增材制造中心開發(fā)的基于MOVINGLight（移動數(shù)字光處理）技術的增材制造系統(tǒng),。

3D打印技術提高渦輪葉片生產效率
霍尼韋爾的首席制造工程師 Brian Baughman表示：“傳統(tǒng)上，渦輪葉片是通過熔模鑄造工藝制造的,，熔模鑄造工藝需要加工極其復雜的金屬模具和工具來制造陶瓷模具,，然后用熔融高溫合金鑄造以形成葉片，世界上只有少數(shù)鑄造廠可以處理這種工藝,�,！�

Prodways Group 的首席研發(fā)科學家 Mike Baldwin表示：“采用傳統(tǒng)的熔模鑄造工藝，可能需要一到兩年的時間才能生產出開發(fā)過程所需的渦輪葉片,。利用增材制造技術,，只需七到八周就能完成設計、打印模具,、鑄造和測試任務并獲得真實數(shù)據(jù)來驗證,；只需六周，就可以通過電子方式完成設計的調整和再生產,�,！�

3D打印技術降低渦輪葉片生產成本
Mike Baldwin還表示：“在使用 3D 打印技術之前，即使對刀片設計進行微小的改變,，成本也可能非常高,。增材制造能夠實現(xiàn)快速原型制作、更大的靈活性來加速開發(fā)并為客戶創(chuàng)造最好的產品,。除了縮短開發(fā)周期之外,，使用 3D 打印技術還可節(jié)省約數(shù)百萬美元的開發(fā)成本�,！�

Prodways Group的首席執(zhí)行官 Michaël Ohana表示：“使用Prodways Group的最新3D打印系統(tǒng)ProMaker Ceram Pro 365可以快速處理陶瓷漿料,，在一天內制造大量零件，并在每次打印時提供一致的制造結果,�,！�

3D打印技術適用于生產小批量精密部件
Brian Baughman表示：“增材制造是生產相對小批量精密部件的理想選擇。渦輪葉片的小批量生產是一個難題,，因此其前期加工成本非常高,，而且制造需要很長的交貨時間,。在這種情況下，增材制造非常有意義,�,！�


△霍尼韋爾開發(fā)的下一代渦扇發(fā)動機