鎮(zhèn)廠之寶|華曙高科3D打印：上得了“天” 下得了“地”

近日,，紅網(wǎng)、時刻新聞推出《鎮(zhèn)廠之寶•智能制造看長沙》融媒體系列報道，2018年1月17日，南極熊獲悉,，近日紅網(wǎng)來到了3D打印行業(yè)的龍頭企業(yè)華曙高科廠房參觀，報道了華曙高科在3D打印領(lǐng)域所作出的成績,。

華曙高科3D打印展廳

前不久，84歲的張金貴老人在中國人民解放軍陸軍軍醫(yī)大學(xué)附屬西南醫(yī)院關(guān)節(jié)外科,，接受了全膝關(guān)節(jié)翻修手術(shù),。該手術(shù)中使用的3D打印鉭金屬墊塊，是由工業(yè)級3D打印企業(yè)華曙高科金屬3D打印技術(shù)制作的,。

3D打印廣泛運用于醫(yī)學(xué)領(lǐng)域

這也是全球首例個性化3D打印鉭金屬墊塊植入的全膝關(guān)節(jié)翻修手術(shù),。

術(shù)后第一天，老人竟然奇跡般地能夠試著下床活動,、行走,。一周左右,，老人便可出院進(jìn)行后續(xù)的康復(fù)治療和訓(xùn)練了。

兩年前,，華曙高科3D打印應(yīng)用研發(fā)團(tuán)隊便對金屬3D打印技術(shù)進(jìn)行了系統(tǒng)的研究,，并將其廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天,、醫(yī)療等領(lǐng)域,，還能廣泛應(yīng)用于日常生活產(chǎn)品，堪稱上能接精妙手術(shù),、航空航天等高端設(shè)備的“天”,，下能接日常生活的地氣。在更早之前,，華曙高科已經(jīng)在尼龍3D打印領(lǐng)域取得了驕人的成績,。有人感慨：“這個行業(yè)很有前途啊，掌握著厲害的黑科技,！”

3D打印技術(shù)在航天領(lǐng)域的運用

全球首例個性化3D打印鉭金屬墊塊植入膝關(guān)節(jié)

在張金貴進(jìn)行全膝關(guān)節(jié)翻修手術(shù)之前,，手術(shù)主刀醫(yī)生、西南醫(yī)院關(guān)節(jié)外科主任楊柳介紹,，老人左側(cè)膝關(guān)節(jié)置換手術(shù)26年后脛骨假體下沉,，需要設(shè)計3D打印鉭金屬墊塊墊高脛骨托。不過,，應(yīng)用于醫(yī)療領(lǐng)域的3D打印級鉭粉一直是困擾產(chǎn)業(yè)界的一個難題,。同時，鉭金屬熔點接近3000℃,，目前市面上大部分的3D打印設(shè)備,，都無法實現(xiàn)鉭金屬打印。

其實早在2016年,，華曙高科就攻克了鎢,、鉭、銅,、鎳基高溫合金等13種3D打印金屬粉末材料激光精密成形的種種難點,，成為國內(nèi)率先成功燒結(jié)鎢、鉭材料的3D打印企業(yè),。

在手術(shù)中,，為了滿足全膝關(guān)節(jié)翻修手術(shù)植入物標(biāo)準(zhǔn)，華曙高科與株洲普林特合作,，設(shè)計了多種基于不同孔隙率的多孔結(jié)構(gòu)壓縮樣塊,，并使用原參數(shù)與優(yōu)化填充參數(shù)分別打印三種孔隙率樣塊進(jìn)行壓縮實驗。經(jīng)過技術(shù)人員的反復(fù)試驗測試發(fā)現(xiàn),，經(jīng)過優(yōu)化后的墊塊重量更適合植入人體,。

2017年11月21日12時32分,，手術(shù)按預(yù)期設(shè)計方案圓滿順利完成。

各方合作為患者量身定制的3D打印鉭金屬墊塊具備良好的貼合度和表面粗糙度,，完美填充了巨大骨缺損,，確保了骨缺損后鉭金屬墊塊植入的初始穩(wěn)定性。

讓每一副眼鏡都成為獨一無二的經(jīng)典

華曙高科一直秉承著“開源”的理念,，其掌握的金屬3D打印技術(shù)在引領(lǐng)和推動醫(yī)療,、科研、義齒等行業(yè)起了顛覆性的變革作用,。而他們研發(fā)的尼龍3D技術(shù)和應(yīng)用,，也成績斐然，被廣泛應(yīng)用于汽車,、醫(yī)療,、航空航天、電動工具,、家用電器,、日常用品等。

華曙高科與長沙理工大學(xué)合作研發(fā)的一款賽車,，其中有40多個零件上運用了3D打印技術(shù)

汽車的儀表盤模具運用了3D打印技術(shù),，一體成形

園林工人使用的割草機(jī)也運用了3D打印技術(shù)

3D打印的運動鞋墊

3D打印臺燈

去年，華曙高科的尼龍3D打印系統(tǒng)讓我們?nèi)粘Ｋ�用的眼鏡成為了獨一無二的經(jīng)典產(chǎn)品,。

杭州美戴科技有限公司CEO陳超發(fā)現(xiàn),，從全球眼鏡消費情況來看，除了追求品質(zhì),、品牌外,，眼鏡的佩戴舒適與健康屬性越來越成為消費者關(guān)心的焦點�,！盎���3D打印的智能制造模式才能從根本上解決這一痛點,，滿足消費者個性化需求�,！�

傳統(tǒng)的鏡框,，制作工序復(fù)雜，需經(jīng)過設(shè)計,、開模,、繞圈、整型,、拋光等十幾道工序才能制作完成，全過程歷時約1—2個月,，其人工成本和時間成本較高,。另外,，由于人們的臉龐形狀胖瘦存在很大的差異，所以鏡框任何細(xì)小變化都會給人們帶來不舒適的佩戴體驗,。

為了實現(xiàn)產(chǎn)品所需的精度和質(zhì)量,，華曙高科采用了選擇性激光燒結(jié)技術(shù)，不僅大大縮短了生產(chǎn)周期,，每一副3D打印鏡框都是用很輕的高性能3D打印高分子材料FS3300PA制作,，僅重3.7克，比一枚5毛硬幣還輕盈,。

華曙高科研發(fā)的各種3D打印材料

華曙高科廠房里的3D打印設(shè)備

視頻脫口秀《羅輯思維》主講人羅振宇曾說過,，“能夠幫助高科技產(chǎn)品實現(xiàn)大規(guī)模量產(chǎn)，這本身就是非常高的科技,�,！倍�華曙高科的發(fā)展和突破正應(yīng)了這句話，在邁向3D打印創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化的道路上,，他們有著沉甸甸的收獲,。

來源：紅網(wǎng)