《Lab on a Chip》：具有 7 μm 孔隙的集成生物相容性 3D 打印等孔膜

來源： EngineeringForLife

等孔膜（具有平行,、有序孔隙的膜）是許多機械和生物應(yīng)用的理想選擇，如生物傳感,、藥物檢測,、藥物輸送、器官芯片技術(shù),、細(xì)胞分餾和其他生物分離,。對多孔膜的廣泛興趣催生了許多制造技術(shù)，包括使用商業(yè)生產(chǎn)的膜,、離子軌道蝕刻,、水凝膠和其他立體光刻方法。此外,，市售膜必須對齊,、粘合或以其他方式整合到目標(biāo)設(shè)備中，從而增加了制造時間和復(fù)雜性,，并需要可能具有細(xì)胞毒性的額外材料,。

來自美國楊百翰大學(xué)的Gregory P. Nordin團(tuán)隊提出了一種新的3D打印技術(shù)，無需改進(jìn)傳統(tǒng)3D打印機硬件,，即可在3D打印部件的負(fù)特征中實現(xiàn)原生數(shù)字微鏡設(shè)備（DMD）分辨率,，并演示了孔徑小至 7 μm 的完全集成、生物兼容的等孔膜的制造,。利用這項技術(shù)構(gòu)建了一個微流控裝置,，該裝置模仿了已建立的器官芯片配置,，包括一個集成的異孔膜。在膜的兩側(cè)播種了兩個細(xì)胞群,，并對其進(jìn)行成像,，以此作為其他器官芯片應(yīng)用的概念驗證。這些3D打印的等孔膜可用于多種其他機械和生物應(yīng)用,，為無縫集成的3D打印微流控設(shè)備創(chuàng)造了新的可能性,。相關(guān)工作以題為“Integrated biocompatible 3D printed isoporous membranes with 7 μm pores”的文章發(fā)表在2024年3月14日的國際頂級期刊《Lab on a Chip》。

1. 創(chuàng)新型研究內(nèi)容

本研究提出了一種新的3D打印方法來克服這些障礙,。制作的多孔膜具有可控的孔徑和密度,，并作為3D打印的一部分在原位制造。首先介紹了傳統(tǒng)3D打印技術(shù)可以實現(xiàn)的效果,，然后開發(fā)了一種新的曝光方法,，可以在3D打印部件中實現(xiàn)具有原生微鏡尺寸的空隙，從而產(chǎn)生具有 7 μm 孔隙的多孔膜,。這種大小的孔適用于許多器官芯片應(yīng)用,，包括肺和胰腺模型等。然后將兩個熒光細(xì)胞群分別播種在膜的兩側(cè),，并用共聚焦熒光顯微鏡進(jìn)行3D掃描,，以顯示細(xì)胞粘附在膜上，但在膜的兩側(cè)仍保持物理上的不同,，從而模仿了流行的器官芯片拓?fù)浣Y(jié)構(gòu),。

使用 OpenSCAD 時，會生成3D STL 模型,，并使用自定義切片軟件進(jìn)行切片,，以生成用于單個曝光的圖像。圖 1 顯示了多孔膜幾何形狀的斜視圖以及用于曝光的單個圖像,。打印完成后,，用 2-丙醇清洗 3D 打印部件以去除未固化的 3D 打印樹脂，晾干,，然后在定制固化站中使用 430 nm LED（Thorlabs,，Newton，NJ,，USA）進(jìn)行 20 分鐘的后固化,，固化平面的輻照度為 11.3 mW cm-2。

圖1 多孔膜的 3D CAD 設(shè)計

【傳統(tǒng) 3D 打印方法的評估】
傳統(tǒng)的3D打印通常僅限于創(chuàng)建具有相同厚度和曝光時間的層,。本研究使用 10 微米厚的層和 100 到 300 毫秒不等的各種層曝光時間,，評估了這種方法可實現(xiàn)的最小孔隙。圖 2（a-c）顯示了設(shè)計寬度為 5 像素或 38 微米的孔隙的結(jié)果。請注意,，在曝光時間較短的情況下,，孔隙要比設(shè)計的大得多（圖 2（a 和 b））。通常情況下,，會增加曝光時間,，嘗試縮小孔隙尺寸，直到與設(shè)計尺寸一致,。如圖 2（c）所示,，這種方法適用于小至 38 微米的孔隙,。但對于更小的孔隙（圖 2(d-f)）,，孔隙在達(dá)到設(shè)計尺寸之前就會關(guān)閉并完全填滿，從而形成一層固體膜（圖 2(f)）,。結(jié)果表明,，使用這種傳統(tǒng)的3D打印方法，沒有任何設(shè)計和曝光設(shè)置組合能產(chǎn)生小于約 30 μm 的孔,。

圖2 孔隙制造的傳統(tǒng) 3D 打印方法的局限性

【零厚度層】

本研究發(fā)現(xiàn),，在暴露時間很短的情況下，暴露區(qū)域不會完全聚合到設(shè)計的 10 μm 深度,，從而導(dǎo)致膜與之前暴露的塊狀材料撕裂,，造成類似圖 2（a）中所見的缺陷。為緩解這一問題,，引入了制造零厚度層的想法,。如圖 3(a) 所示，對于每一層,，構(gòu)建平臺都從凸起位置開始,。如圖 3（b）所示，對于正常的 10 微米層,，然后將其降低,，直到 3D 打印部件的底部與樹脂托盤之間有 10 微米的間隙。然后激活紫外線源,，形成厚度為 10 微米的新層,，如圖 3（d）中紅色區(qū)域所示。最后,，將構(gòu)建平臺升起,，使部件為下一層做好準(zhǔn)備（圖 3(f)）。對于零厚度層,，則將構(gòu)建平臺降低,，直到 3D 打印部件與樹脂托盤之間沒有間隙（圖 3（c））。隨后的紫外線曝光會使前一層進(jìn)一步聚合（圖 3(e)），這樣就可以使用極短的曝光時間來制作具有極細(xì)細(xì)絲的薄膜,。用于這種曝光的圖像應(yīng)與現(xiàn)有的塊狀材料充分重疊,，以確保新曝光層與現(xiàn)有部件之間有適當(dāng)?shù)恼澈狭Γ�否則薄膜和細(xì)絲會被撕開,。與正常情況類似,，當(dāng)構(gòu)建平臺升起準(zhǔn)備下一層時，這一層就完成了（圖 3(g)）,。

圖3 零厚度層示意圖

本研究使用單層零厚度膜來制造孔徑從 38 微米（5 個圖像像素）到 7.6 微米（1 個圖像像素）的膜,。典型結(jié)果如圖 4 所示。每一行代表不同的設(shè)計孔徑,，每一列代表不同的曝光時間,。最左側(cè)的一列代表 100 毫秒的曝光時間，顯示了非常稀疏的薄膜,，薄膜上的細(xì)絲在打印過程中存活下來,，并一直附著在塊狀材料上。如圖 4(m)所示,，即使曝光時間很短,，當(dāng)孔徑為 7.6 微米時，孔也開始閉合,。接下來增加曝光時間,，試圖獲得更接近設(shè)計尺寸的更小孔隙。圖 4 中間一列顯示了中間曝光時間 150 毫秒的效果,。對于設(shè)計尺寸大于 22 微米的膜,，增加曝光時間確實有使孔變小的效果，但它們?nèi)匀槐仍O(shè)計尺寸大得多（見圖 4（b,、e 和 h））,。此外，雖然 15.2 μm 的孔隙在 100 毫秒的曝光時間內(nèi)是開放的（圖 4(j)）,，但現(xiàn)在已經(jīng)部分閉合,，仍未達(dá)到設(shè)計尺寸（圖 4(k)）。7.6 μm 的孔已完全閉合（圖 4(n)）,。圖 4 右欄顯示了較長的 200 毫秒曝光時間的效果,。設(shè)計尺寸大于 30 微米的孔隙略有縮小，但仍未達(dá)到設(shè)計尺寸（圖 4（c 和 f））,。設(shè)計尺寸為 22.8 μm 的開放孔隙同樣略有縮小,，但已開始閉合（圖 4(i)）。設(shè)計尺寸小于 20 μm 的孔隙現(xiàn)已完全閉合（圖 4（l 和 o））,。這些結(jié)果表明,，可實現(xiàn)的最小孔隙尺寸仍然約為 30 μm，無論是增加曝光時間還是減小設(shè)計尺寸，都不會產(chǎn)生更小的孔隙,。

圖4 單層零厚度孔隙制造的局限性

【重復(fù)零厚度層】

本研究發(fā)現(xiàn),，使用更多的零厚度層可以制造出更小的孔隙。首先,，選擇一個通常會產(chǎn)生細(xì)絲網(wǎng)的曝光時間,，然后利用該曝光時間重復(fù)制作零厚度層。第一層將膜的底部制作成細(xì)絲網(wǎng)格,，隨后的各層則在細(xì)絲網(wǎng)格的基礎(chǔ)上加寬每根細(xì)絲,，最終形成一個孔徑更小的漸寬網(wǎng)格。這里的關(guān)鍵似乎在于構(gòu)建平臺的運動,。本研究假設(shè),，在每次曝光之間，由于構(gòu)建平臺的上下運動,，3D 打印部件在液態(tài)樹脂中的運動會攪動樹脂,，使部分聚合的樹脂遠(yuǎn)離薄膜網(wǎng)格，從而在孔隙之間為后續(xù)層提供新鮮的樹脂池,。然后，下一次曝光只在現(xiàn)有細(xì)絲附近完全聚合,，使其變寬,，而孔隙中的部分聚合樹脂則在下一次曝光前被移走。這個過程不斷重復(fù),，直到孔隙達(dá)到所需的尺寸,。圖 5 顯示了實際應(yīng)用中的情況，其中每個零厚度層的曝光時間為 100 毫秒,。每一行代表一個設(shè)計孔徑,，每一列代表不同數(shù)量的重復(fù)零厚度層。對于設(shè)計孔徑為 38 微米的膜,，5 層零厚度膜仍會產(chǎn)生不規(guī)則孔徑的膜（圖 5(a)）,，但 30 層零厚度膜會產(chǎn)生均勻孔徑的膜（圖 5(c)）。設(shè)計孔徑為 22.8 μm 的膜表現(xiàn)類似,，如圖 5（d-f）所示,。設(shè)計尺寸為 7.6 微米（單個圖像像素）的最小孔隙則表現(xiàn)較差。在膜的某些區(qū)域,，重復(fù)的零厚度層確實能將孔徑減小到 7 μm,，但膜最終會畸形，尤其是靠近膜中心的部分（圖 5(g-i)）,。

圖5 不同孔徑的重復(fù)零厚度層的效果

【增加支撐結(jié)構(gòu)】
雖然可以實現(xiàn)小至 7 μm 的孔,，但產(chǎn)生的孔網(wǎng)格可能非常不規(guī)則，特別是當(dāng)需要具有高填充因子的小孔（<20 μm）時（注意圖 5（g-i）中膜中心區(qū)域的缺陷）。本研究認(rèn)為這是由于薄膜在最初幾層開始形成時的機械不穩(wěn)定性造成的,；薄絲在液態(tài)樹脂中移動時很容易被構(gòu)建平臺的運動所移位,。為了緩解這一問題，可以添加底層支撐柱,。圖 6(a) 顯示了放置在薄膜下方的支撐柱（紅色）,。圖 6(b) 顯示的是省略薄膜后的支柱外觀。請注意,，在圖 6（c）中,，支撐柱的寬度大于單個孔隙之間的空間，導(dǎo)致部分孔隙被堵塞,。如圖 6(d)所示,，支撐物提高了初始結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，并產(chǎn)生了 7 μm × 7 μm 的均勻孔隙,，而且沒有已知的跨度限制,。制作這些膜需要非常好的光學(xué)聚焦。一旦獲得了良好的聚焦,，并確定了適當(dāng)?shù)钠毓鈺r間和重復(fù)層數(shù),，就能以很高的成功率重復(fù)制作膜。膜一開始很薄,，但隨著隨后的曝光會變厚,。測得的薄膜平均厚度為 12.6 微米。如果需要更高的孔隙填充系數(shù),，也可以制作出具有 8 μm 孔隙的棋盤圖案,，如圖 7 所示。該棋盤格圖案的制作采用了 300 毫秒的批量曝光時間和 25 層零厚度膜,，膜的曝光時間為 100 毫秒,。這種棋盤圖案的制作難度很大，目前只能制作出跨度約為 60 微米的圖案,。

圖6 由 30 層零厚度膜和支撐柱組成的等孔膜

圖7 用 25 層零厚度膜制造的等孔膜,，顯示出具有 8 微米孔隙的高填充因子棋盤圖案

【集成到器官芯片啟發(fā)裝置中】
使用類似圖 6（c）所示的膜，制作了一個完全3D打印的微流控裝置,，并在膜腔上增加了頂蓋和通道,，以便在膜的兩側(cè)播種細(xì)胞培養(yǎng)物。該裝置的 CAD 圖如圖 8（a） 和 （b）所示,。按照上述方法對細(xì)胞進(jìn)行播種和成像,，得到的圖像如圖 8（c-f）所示。圖 8(c)顯示的是膜的顯微鏡圖像,，其中底層支撐和孔都清晰可見,。圖 8(d)和(e)為俯視圖和斜視圖,，兩個細(xì)胞群均清晰可見。最后,，圖 8(f)顯示的是側(cè)視圖,，兩個細(xì)胞群都粘附在膜的表面，但在膜的兩側(cè)仍有物理上的區(qū)別,，模擬了許多器官芯片應(yīng)用中常見的拓?fù)浣Y(jié)構(gòu),。

圖8 膜設(shè)備的 CAD 圖紙和3D共聚焦熒光圖像，膜上有兩個細(xì)胞群種子

2. 總結(jié)與展望
傳統(tǒng)的 3D 打印工藝具有很大的局限性,。本研究通過引入無需對3D打印機硬件本身進(jìn)行任何修改即可創(chuàng)建更小空隙的功能,，擴展了通用3D打印技術(shù)。具體來說,，這項技術(shù)有助于在膜內(nèi)精確放置空隙,，從而創(chuàng)建出具有可控孔徑、定位和密度的等孔膜,。這種方法加快并簡化了高度集成的微流控設(shè)備的生產(chǎn),，因為膜是用與設(shè)備其他部分相同的材料無縫制造的，不需要額外的材料或工藝,。此外,，這種技術(shù)與生物相容性樹脂兼容，因此對于涉及活細(xì)胞的應(yīng)用（如器官芯片）來說非常寶貴,。這項技術(shù)還有可能應(yīng)用于其他3D打印機和樹脂,，從而提高3D打印工藝的精度和多功能性，尤其適用于微流控技術(shù),。

文章來源：https://pubs.rsc.org/en/content/articlelanding/2024/lc/d4lc00014e