本田逐步加強金屬3D打印開發(fā)，推動汽車與賽車行業(yè)的制造革新

2025年2月28日，南極熊獲悉，日本汽車制造商本田近日公開了它在金屬3D打印技術領域的最新進展和應用案例。該公司正在多個與移動性相關的領域探索并實施增材制造技術，致力于為汽車、摩托車、動力產品、賽車運動以及航空航天行業(yè)帶來創(chuàng)新和效率的提升。

△本田通過文章和宣傳視頻詳細介紹了它在金屬粉末床熔合技術方面的應用

這家日本公司強調了3D打印技術在引入前所未有的創(chuàng)新形式，以及簡化傳統(tǒng)復雜制造流程方面的巨大潛力。公司正在構建內部能力，通過變形預測模擬技術以及嚴格的監(jiān)控和測試，確保生產過程的最優(yōu)化和效率最大化。

△為了確保3D打印過程中金屬熔化和冷卻的品質，本田在金屬3D打印過程中使用了惰性氣體循環(huán)系統(tǒng)。這個系統(tǒng)幫助移除煙霧和飛濺物，防止它們干擾激光操作，并確保熔融金屬部分不會被氧氣污染，從而避免產生缺陷

本田金屬3D打印技術應用示例

它還分享了兩個具體的應用實例，展示了金屬增材制造如何為F1賽車內部動力裝置的零部件生產帶來革命性變化。在2020年，通過3D打印技術生產的活塞和渦輪外殼幫助紅牛車隊取得了勝利，同時顯著降低了成本和生產時間。例如，原先的鋁制活塞被更堅固的鐵制3D打印活塞所取代，以應對燃燒壓力的增加，而通過增材設計優(yōu)化實現(xiàn)了部件的輕量化。渦輪外殼原先采用鑄造工藝，現(xiàn)在則通過使用Inconel合金進行3D打印來制造。

△F1部件（活塞、渦輪殼體）

此外，本田還展示了增材制造技術在賽車輪椅輕質鋁把手生產中的應用。通過使用拓撲優(yōu)化軟件，他們設計出了具有網狀抓握效果的定制把手，滿足運動員個性化需求的同時，確保了安全性并減輕了不必要的重量。

△輪椅賽車手的車把

在過去一年中，日本制造商對增材制造技術的投資顯著增加。盡管日本與3D打印技術的起源有著緊密聯(lián)系，但與中國、美國和歐洲相比，日本之前被認為是3D打印技術采用速度較慢的國家。然而，近期尼康先進制造公司在埼玉開設的新增材制造技術中心，以及斯巴魯使用惠普的Multi Jet Fusion技術為它的BOOSTGEAR概念車生產零部件，這些舉措表明日本制造業(yè)巨頭對增材制造技術的采納和應用正日益增加，并且愿意分享在這個領域取得的成功案例。