共享集團作為一家近60年鑄造歷史的行業(yè)領軍企業(yè),在高端化、智能化、綠色化的產業(yè)發(fā)展趨勢下,以“3D打印、機器人等創(chuàng)新技術+綠色智能工廠”為路徑,歷經十余年創(chuàng)新探索,于2025年實現了高端裝備零部件鑄造“3D+”的整體轉型。
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一、傳統樹脂砂鑄造的桎梏:變革勢在必行
傳統樹脂砂鑄造工藝長期面臨四大難題:一是傳統鑄造工藝限制了產品的結構設計和性能提升;二是模具制作周期長、成本高,制約了產品研發(fā)速度和市場競爭力;三是受限于模具、工藝、人員等諸多因素,生產過程復雜,質量控制難度大;四是生產環(huán)境差、安全隱患多、勞動強度大,人員從業(yè)意愿低。變革勢在必行。
二、破局之路:共享集團的“3D+”轉型歷程
共享集團先后投資20多億元,組建專業(yè)團隊,攻克鑄造3D打印材料、工藝、軟件、設備、集成等技術,新建/改造7座3D+智能工廠,旗下鑄造企業(yè)全部實現“3D+”整體轉型。
(一)技術探索:鑄造3D打印產業(yè)化應用技術突破
2012年起,共享集團聚焦鑄造3D打印材料、工藝、軟硬件等核心領域,攻克關鍵技術難題,于2016年成功研制出我國第一臺大尺寸高效率工業(yè)級鑄造3D打印設備Idream 2518(2500*1800*1000)。
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鑄造3D打印設備Idream 2518
(二)工廠迭代:三代工廠,引領變革
● 第一代:數字化車間破繭(2013年,四川資陽)
2013年,全球首座基于3D打印的鑄造數字化車間在四川資陽開工,項目先后投入14臺大尺寸3D打印機、重載RGV等智能裝備,集成數字化管理、鑄造工藝數字化設計和五大智能生產單元等系統,開辟了鑄造3D打印產線級應用先河。
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2013年 四川資陽
● 第二代:萬噸級3D打印成型智能工廠投產(2017年,寧夏銀川)
2017年,全球首座萬噸級3D打印成型智能工廠在寧夏銀川建成投產,工廠配置14臺大尺寸砂型3D打印機、AGV、桁架機器人、立體庫等智能裝備,通過遠程運維平臺和成型智能單元實現智能工廠的遠程監(jiān)控及運營管理,年產超20000噸砂型,是砂型3D打印規(guī)模化、高效率生產的典型案例。
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2017年 寧夏銀川
● 第三代:長三角首座3D打印鑄造全流程智能工廠建成(2021年,安徽蕪湖)
2021年,長三角首座3D打印鑄造全流程智能工廠在安徽蕪湖建成投產,相較第二代工廠,建設成本下降超20%,運營成本下降超30%,最短3天可實現砂型供貨、7-15天完成鑄件供貨,產品質量大幅躍升,生產效率達傳統工廠的3-5倍,成為鑄造行業(yè)智能化發(fā)展的典范。
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2021年 安徽蕪湖
(三)復制推廣:3D打印鑄造智能工廠規(guī)模化復制新篇(2023年,福建泉州)
2023年,又一座3D打印鑄造全流程智能工廠在福建泉州建成投產。工廠配置3D打印機、AGV、桁架機器人、立體庫、自動加配料系統、自動澆注系統、FMS柔性加工系統等設備,并與鑄造全流程運營管控平臺(KOCEL FOM)全面集成,實現了砂芯自動清理入庫、自動組芯、自動澆注、冷卻和落砂短流程,以及FMS柔性加工等。主要設備和軟件國產化率、關鍵設備數控化率、關鍵數據自動采集率達到“三個100%”,智能制造能力成熟度3級以上水平。
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2023年 福建泉州
(四)舊廠新生:“3D+”整體轉型
2025年,隨著10臺AJS 3200砂型3D打印機、7臺超級砂型3D打印機(AJS 4000)在集團傳統鑄鐵、鑄鋼工廠投入使用,通過“3D+”鑄造技術的全面賦能,融合“三新”技術(新技術、新材料、新工裝),成功完成首座“3D+大型鑄鐵件企業(yè)”整體轉型和首座“3D+重型鑄鋼件企業(yè)”整體轉型。
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首座“3D+大型鑄鐵件企業(yè)”
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首座“3D+重型鑄鋼件企業(yè)”
今天,共享集團旗下鑄造企業(yè)全部實現“3D+”整體轉型,實現了數字化設計、數字化制造、數字化管理,生產流程優(yōu)化、生產周期縮短,生產效率提高了2-3倍,鑄件廢品率降低了20%左右。傳統鑄造正從“傻大黑粗”向“窈窕淑女”轉變。
未來,共享集團將錨定“十五五”戰(zhàn)略目標,踐行“創(chuàng)新驅動、綠色智能、高端高效”發(fā)展方針,持續(xù)深化“3D+”產業(yè)化應用,探索“數字孿生+”、“人工智能+”等前沿應用場景,實現高質量、跨越式發(fā)展,為鑄造行業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展樹立新標桿、注入新活力。
6月份,共享集團智能制造開放日活動(第四期)將在寧夏銀川舉辦,目前已經開放報名,歡迎掃描下方二維碼報名參會。
活動名稱:共享集團智能制造開放日活動(第四期)
活動時間:2025年6月18日-20日
活動地點:寧夏銀川國際交流中心酒店(銀川金鳳區(qū)親水北大街222號)
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△掃描二維碼報名開放日活動
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